:结合钢铁企业实际分析了锌的来源及危害，并对国内外现有工业化含锌粉尘处理技术进行了阐述，包括选矿法、湿法以及火法技术，重点介绍了Waelz回转窑、转底炉、Oxycup竖炉、DK小高炉等几种工艺的特点和发展现状，通过不同处理技术的对比和分析，对企业采用适宜的处置方式提出了建议。
钢铁企业在炼铁、炼钢以及轧钢等各工序会产生大量粉尘，约占到总钢产量的10%左右。随着近年来雾霾天气频发，保护环境成为全社会共识，国家针对工业粉尘排放的管控日趋严格，尤其重点涉及的钢铁企业压力加大，各工序除尘设施不断增加升级，使粉尘的数量也持续增加，这些粉尘往往含有大量铁和碳而具有很高的利用价值，传统方式一般将其作为配料返回烧结，实现企业内部回收。
但其中部分粉尘含有较高的锌等有害元素，直接回配将使锌不断循环富集，导致高炉锌负荷超标，对生产顺行和安全长寿造成危害，而另一方面由于含锌粉尘质量远不及传统炼锌原料，提锌价值有限，通常也无法直接给炼锌企业使用，因此如何有效处置含锌粉尘一直是业界的重要课题。目前国内外已有诸多工业化成熟技术，本文对相关工艺进行了阐述和分析，以期为企业采用适宜的处置方式提供参考。
1钢铁生产系统中锌的来源
钢铁企业从高炉顺行及安全长寿考虑，应严格限制原燃料锌含量，通常要求高炉锌负荷不超过0.15kg/t(铁水)，但由于经营形势、原料条件或主观上不重视，很多企业的高炉锌负荷都超出以上标准。以鞍钢为例，鞍钢鲅鱼圈分公司4038m3高炉锌负荷曾达到1.5kg/t左右，通过进行高炉锌平衡分析发现，90%以上的锌都是由烧结矿带入，表1为进一步对烧结部分原料检验锌含量后的对比结果。
由表1可知，粉尘类物料的锌含量普遍较高，尤其高炉干法布袋灰含锌最高，而各精矿的锌含量都较低(均未超过0.01%)，因此含锌粉尘回配烧结是导致高炉锌负荷过高的直接原因，经过减少和暂停回配干法灰等高锌粉尘料后，高炉锌负荷随之明显降低。
钢铁生产系统中的锌初始主要来源于铁矿原料，虽然铁矿中伴生的锌含量都极低，但由于锌的循环富集特点使其在系统中会不断累积，而迫于成本压力使用低价料比例增大，入炉品位降低，也促使进入系统的锌量增加。另一方面，随着镀锌产品增长，炼钢中使用的含锌废钢也成为钢铁系统中锌的一大来源，含锌废钢的使用使转炉粉尘的锌含量明显提高，电炉炼钢粉尘的锌含量通常会更高。
在传统钢铁生产过程中，含锌粉尘回配烧结模式导致锌的循环几乎没有出口，从而造成系统中的锌量只增不减，尤其对高炉造成诸多危害影响，减少粉尘回配量或短期停用并不能从根本上解决问题，关键还是要脱除锌等有害元素，国外在此领域的研究较早，开发了众多的含锌粉尘处理工艺，尤其一些已工业化的成熟技术值得借鉴。
2工业化含锌粉尘处理技术概况
2.1选矿法处理技术
选矿法即采用常规选矿技术实现粉尘中Zn、C、Fe元素的分离和富集，根据锌具有富集在粒度较小和磁性较弱粒子上的特性，可利用水力旋流器使含锌高的较细粉尘溢流[1]，含锌低的较粗粉尘底流，进而通过重选浮选选碳、磁选选铁。选矿法相对工艺简单、运行成本低、易于实施，但脱锌率相对不高，能达到70%左右，从提锌考虑一般作为湿法或火法工艺的预处理工艺。
2.2湿法处理技术
湿法技术一般用于较高锌含量(>15%)的粉尘处理，主要有酸浸法和碱浸法。酸浸法主要是用硫酸、盐酸、醋酸等作浸出剂，粉尘中的锌化合物在酸中溶解，对浸出液过滤除杂后电积回收锌，部分化学反应如下：
采用强酸(硫酸、盐酸等)浸出工艺锌的浸出率较高，在常温常压下为80%以上，在高温、加压条件下可提高到90%以上，但大量铁及其他硅、铝等杂质也易被浸出，加重了后序净化负担，影响产品质量[2]。弱酸(碳酸、醋酸等)浸出工艺能耗较低，氧化锌产品质量较高，但锌浸出率低，特别是当其主要以铁酸锌形式存在时，锌浸出率更低。
碱浸法主要是用氢氧化钠等强碱作浸出剂，还有用氨溶液或氨与铵盐的混合溶液作浸出剂，锌氧化物溶于碱中转入溶液，部分化学反应如下：
碱浸法相对选择性好，得到的浸出液更纯，可制取纯度较高的氧化锌产品，但锌浸出率相对较低，铁酸锌形式的锌难被浸出。总体而言，湿法工艺相对能耗小、设备投资少，但浸出剂消耗多，生产效率较低，除杂工艺步骤繁琐，而且普遍存在设备腐蚀严重、浸渣易造成二次污染等问题。由于湿法工艺更适用于较高锌含量的粉尘处理，通常国外用其处理电炉粉尘方面研究的较多。
2.3火法处理技术
目前钢铁企业普遍流行的处理方法仍是火法工艺，对相关设备和配套技术也更加熟悉。火法处理工艺的基本原理都是利用锌沸点较低、高温易挥发的性质，通过还原使粉尘中的锌挥发再富集回收。主要化学反应为：
火法工艺的典型工业化代表是回转窑、转底炉、竖炉和小高炉几种技术，此外还有一些利用微波、等离子等手段的新技术，下面对几种典型的火法脱锌工艺进行介绍。
2.3.1回转窑工艺
回转窑工艺脱锌率较高，普遍能达到90%以上，欧美HorseheadResourcesDevelopment、B.U.SAG、GlobalSteelDustLtd等，以及日本住友金属、中国台湾钢联等都广泛采用(表2)，处理能力从数万到数十万吨，大都用于处理含锌>15%的电炉粉尘，否则经济效益不佳，不过日本开发的回转窑倾向处理低锌粉尘。国内同类型回转窑多是Waelz工艺，大都是炼锌企业用来处理浸出渣，而处理钢铁粉尘的较少，文献介绍过的有云南红河锌联公司、昆钢等采用过其技术[4]。
回转窑工艺是用固体燃料作还原剂，以回转窑为反应器，能处理较广的原料，目前已发展出多种类型，有威尔兹法(Waelz)、川崎法、SL/RN法、SDR法等。其中以Waelz回转窑工艺应用最为广泛，该工艺是20世纪20年代德国克虏伯公司为处理锌精炼渣而开发，其基本流程见图1[3]。
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